Long 9'5'' - shape

Longboard de estilo clásico, para un surfista habitual del long que además hace preciosas tablas de madera. Agradezco a Mario su confianza en mi, ya que decidió encargarme la fabricación de este long en lugar de hacérselo él mismo.

Las medidas son 9'5'' x 23''1/2 x 3''1/4. El bottom es plano (con un ligero belly hacia el tail), y con un cóncavo en el primer tercio para el noserider. Configuración de quilla single desmontable y blocks de madera en nose y tail. Cantos inicialmente previstos 50/50 en toda la tabla, aunque después el cliente me propuso bajarlos un poco (55/45 ó 60/40) en la zona central, siguiendo este esquema del modelo "Classic" de Harbour:

En la zona central intenté adaptarlo a este esquema, mientras que acercándose a punta y cola mantuve el habitual 50/50.

Como no podía ser menos, siendo la persona que me lo encargaba, la madera tenía que estar presente en esta tabla: así que decidimos colocar suplementos de madera en punta y cola (nose y tail blocks), así como una franja central decorativa en madera de haya. Os dejo el diseño previsto para esta tabla:

       

       

Proceso de Shape (fase 1):

Empezando a trabajar el foam y cortado el outline:

   

Una vez conseguidos los grosores generales en toda la tabla, y realizado el bottom plano, empiezo a trabajar el cóncavo en el nose (pensado para facilitar la maniobra "noserider"): 

Plantilla para delimitar el cóncavo.

 

Cóncavo realizado.

   

Otra vista del cóncavo.

 

Es un cóncavo suave, aunque las luces rasantes del shape-room lo exagera un poco.

   

Proceso de Shape (fase 2):

Realización de los cantos (rails) 50/50. Para ello, primero se forman los planos que nos ayudan a definir dimensiones y formas de estos cantos.               

Primera línea de planos en deck.

                    

Primera línea de planos en deck.

   

Primera línea de planos en bottom.

 

Planos en bottom.

Detalle de herramienta casera para realizar líneas paralelas al outline. Trazada la marca en el foam que delimitará la segunda línea de planos.

 Con una segunda línea de planos, se reducen las aristas, y sólo queda redondear los cantos.

Proceso de Shape (fase 3):

Una vez redondeados los cantos queda el shape finalizado, a falta de un repaso con lija fina y colocar los suplementos (blocks) de madera en cola y punta. Vistas del shape terminado:

Vista frontal del bottom.                                                                                                     Vista del cóncavo del bottom.

 

    

Vistas del cóncavo del bottom.

   

Vista del bottom desde la cola. El extremo de ésta no se ha trabajado mucho hasta colocar el suplemento de madera.

   

Vista del deck.

     

Vista del deck.

Vistas de los cantos

   

Colocación de Nose y Tail de madera:

Los blocks fueron realizados por Mario, el dueño de la tabla, usando varios tipos de madera: sapely, samba y cedro. Con un diseño muy trabajado, como podéis ver:

Así llegaron al taller los blocks de madera.

   

Su colocación comienza con el cortado del foam.

     

Rebajados un poco con el cepillo eléctrico, se fijan al foam con resina de poliéster. Vista del tail-block.

     

Nose block, pegado con resina al foam.

Dejando endurecer la resina un día, al siguiente día pude darle forma al nose y tail usando inicialmente el cepillo, y después la lijadora.      

Nose terminado.

Nose terminado.

Tail terminado.

   

Tail terminado.

   

Colocación de lámina de madera decorativa:

Era la primera vez que ponía una de estas láminas de madera en una tabla. Me gusta mucho probar cosas nuevas en cada trabajo, casi siempre te llevas sorpresas: cosas que te parecen complicadas terminas resolviéndolas con facilidad y otras que esperas sean sencillas de hacer se complican inesperadamente.

En este caso, me ha ocurrido esto último. Disponía de una lámina de madera de haya muy delgada y aparentemente fácil de cortar y trabajar, para pegarla al foam. Aquí tenéis esta lámina, en rollo de 23 cms de ancho y con un aspecto inmejorable.
     

Quería poner una banda más estrecha en el centro de la tabla, por lo que la corté longitudinalmente por el centro, para obtener dos bandas de 11,5 cms.
                       
                         
                                 
                               
                               
                         

Cinta colocada para delimitar la zona donde irá la lámina de madera.

               
Una vez cortada, la madera empezó a combarse inesperadamente, por lo que, el sencillo proceso de pegarla al foam se empezaba a complicar:

Al intentar pegar la lámina al foam con la resina, la madera cada vez se combaba más, y no conseguía que se pegara al foam en toda la superficie, por lo que tuve que poner cinta en toda la tabla y añadirle peso, para enderezar la lámina y que ésta se pegara al foam correctamente. 

Así no te despegas, je, je. La tabla ahora parece una momia egipcia.

     

Colocado peso encima, y dejando secar hasta el día siguiente, para que la resina endurezca.  

          

Al día siguiente, la lámina había quedado totalmente adherida al foam.

     

En el bottom, mismo proceso, pero interrumpiendo la lámina en el cóncavo del nose. Al ser la lámina más corta, tuve menos problemas. Aunque se curvaba mucho menos, seguí el mismo proceso que en la lámina del deck. 

El shape y los añadidos de madera han quedado realizados, estando ya la tabla preparada para el laminado. Dejo algunas fotos de la tabla terminada esta fase: 

 

 

     

Long 9'5'' - glass

Este long lleva un laminado contundente, ya que buscábamos una tabla resistente y con peso, para que pueda ganar inercia y no frenarse cuando la ola empieza a perder fuerza. El laminado ha sido el siguiente: 

- En bottom: 1 capa 6oz + 1 capa 4oz + refuerzo 6oz en zona de quilla.

- En deck: 2 capas 6oz + refuerzo 4oz en los 2/3 centrales de la tabla. 

El glaseado va todo con resina de poliéster sin pigmentar (transparente), para no ocultar los detalles de madera. Vamos con este proceso de laminado, desarrollado en 4 fases: 

  

Laminado (fase 1):

Primera capa en bottom, de 6 oz. con solapes en los cantos.  

Fibra dispuesta sobre la tabla, antes de laminar.

 

Vista del bottom ya laminado.

El escalón existente entre la lámina de madera y el foam era muy pequeño (la lámina de haya tenía un grosor de 1 mm), por lo que no ha supuesto ningún problema en el laminado, quedando ya totalmente nivelado, y sin burbujas ni irregularidades.

 

Laminado (fase 2):

Primera capa en deck, también de 6oz pero sin solapes.

Imagen izquierda: anterior laminado del bottom.                                                                        Imagen derecha: laminado del deck.

     

Laminado (fase 3):

Nuevo laminado en bottom, esta vez una capa de 4oz con solapes en cantos y un refuerzo de 6oz en zona de quilla. Laminadas ambas a la vez.

Capa de fibra preparada, antes de aplicar la resina.

   

Vistas una vez laminada.

 

Laminado (fase 4):

Nuevo laminado del deck, mediante 1 capa de 6oz con solapes, y una capa de 4oz en los dos tercios centrales de la tabla (donde más sufre por el peso del surfista), también laminadas a la vez. Con esto queda finalizada la fase de laminado.

Vistas antes y después del laminado.

      

Hotcoat (fase 1): con resina tintada en blanco

El diseño de este long es todo blanco a excepción de las zonas de madera, por lo que lo más sencillo habría sido aplicar todas las capas de resina sin pigmentar, dejando así que el foam y todos los detalles en madera quedasen a la vista. Pero tras mi experiencia en la tabla anterior con la resina tintada blanca, quise usar también esa misma técnica para este long. La resina tintada le da un aspecto al laminado que me gusta más, y además el pigmento blanco evita que la tabla amarillee con el tiempo. 

Aunque esta decisión conllevaba una cierta complicación e incremento del trabajo, he creído que el resultado final merecía la pena el trabajo extra. Se trataba de dar un hotcoat mixto aplicado en dos fases: tintado en las zonas blancas y transparente en las zonas de madera. Dejo algunas fotos del proceso:

Hotcoat recien aplicado con resina pigmentada, en la zona blanca de la tabla.

       

Para no cubrir la zona de madera, la hemos protegido con cinta de enmascarar.

     

Ya endurecida la resina y quitadas las cintas de enmascarado.

       

Colocación de logos sobre la zona de madera:

Antes de dar el hotcoat transparente sobre las zonas en madera, se colocan los logos protegidos con parches de fibra de 4oz.

  

Hotcoat (fase 2): con resina transparente

Ahora toca dar el hotcoat sobre la decoración de madera, por lo que usamos resina parafinada sin pigmentar.  

Ahora cubrimos con cinta la zona blanca, para sólo aplicar la resina transparente sobre la zona de madera. 

     

Detalle de hotcoat del bottom.

      

Hotcoat sobre la madera del deck. 

       

Vista de detalle de hotcoat del deck

         

Lijado (1) y nuevo hotcoat:     

Tras la aplicación del hotcoat en esas dos fases, toca lijarlo en seco con lijas de grano 100, 150 y 220. En esta fase de lijado ha pasado algo que ya preveía que ocurriría: al lijar en las zonas de solapes para igualar los resaltos de la fibra, he tenido que sobrepasar el hotcoat en algunas zonas, llegando a la capa de fibra. Como el laminado lo dí con resina transparente, aparecen parches de otra tonalidad (si hubiera laminado con resina blanca no habría pasado, pero como ya dije, por los detalles de madera, no pude laminar con pigmento).      

Foto donde se aprecia los cambios de tonalidad al sobrepasar el hotcoat con el lijado.

            

Así pues, una vez lijada la tabla, he tenido que volver a dar un nuevo hotcoat blanco para tapar estas "manchas" que aparecieron al lijar.

Nuevo hotcoat con resina tintada, para ocultar los cambios de tonalidad del lijado.

      

Colocación del box de la quilla:

Inicialmente pensamos poner una quilla fija de madera, pero finalmente nos decantamos por el box, ya que su dueño quería tener la posibilidad de probar la tabla con distintos tipos de quilla. Adjunto fotos del proceso:

Preparando el trabajo. Cajetín blanco de 10,5''.

     

Hueco para el box: he utilizado un listón de madera como guía para la fresadora.

     

Hueco realizado para alojar el box.                                                                             Foto derecha, taladro en deck para el invento.

    

Colocación del box con fibra de 6oz y resina parafinada con microbalones.

    

Lijado(2) del hotcoat:    

Tras la colocación del box, toca nuevo lijado del hotcoat, con mucha precaución en la zona blanca, para no volver a sobrepasar el hotcoat de resina tintada.

   

            

Trabajos de Decoración: cóncavo del nose, pinlines y logos

Aunque en el diseño inicial no estaba previsto, sobre la marcha se me ocurrió añadir en la zona de cóncavo del nose una decoración mediante una tipografía de letra que potenciase la estética "retro" que quería darle a este long. 

Proceso de diseño y enmascarado de la zona.             

         

Como tampoco quería alejarme mucho del diseño inicial que hice, opté por dar un tono muy claro a esta decoración, a modo de "marca de agua", para que tampoco se viese mucho.      

Pintado con pintura acrílica aplicada con pistola.

       

Ahora toca los pinlines, realizados con pintura acrílica marrón para perfilar los bordes entre madera y zonas blancas:

Pinlines.

Los logos sobre la zona blanca no hemos podido colocarlos antes, ya que habrían quedado tapados por la resina blanca de los hotcoats aplicados. Toca ponerlos ahora:        

Logo, como siempre protegido con parche de fibra de 4 oz.

      

Glosscoat:

Una vez finalizadas todas las decoraciones, solo queda aplicar la última cada de resina parafinada, esta vez transparente, que le aporta el acabado brillo que buscamos. 

Glosscoat en deck.

   

Glosscoat en deck, detalle en nose.

           

Glosscoat en bottom

Detalle de glosscoat en bottom.

       

Lijado del glosscoat:

Como no podía ser menos, este long va acabado en brillo, por lo que habrá que pasar un considerable número de lijas: lijado en seco desde grano medio hasta grano muy fino (220, 400, 600, 800, 1000 y 1500) y después repaso con lija de agua también en grano muy fino.

Fotos de la fase de lijado en seco:

 

   

     

Pulido y abrillantado:

Para este acabado en brillo se aplican dos pulimentos (uno grueso y uno fino), y finalmente una cera protectora del brillo. 

Preparativos antes de aplicar el pulimento grueso

         

Imagen tras aplicar el pulimento grueso y de antes de aplicar el pulimento fino.

Tras el pulido y aplicada la cera, queda finalizada la tabla.